网格划分：实用，算的准的前提下，尽量少划分网格

可变形体与多体耦合分析 卫星天线、机器人

多相多态介质耦合分析

多物理场耦合分析  （电 热 磁 压电 压磁等物理场的非线性）

多尺度耦合  （宏观 微观 mm  微米 纳米等。模型放大会有间隙，每个尺度级别模型不一样的，）

从材料设计到工程/产品设计、集仿真与优化于一体的CAE系统 材料设计：对材料配比改变、传统靠实验，现在可以通过对材料性能的预测

微机电系统分析  有专门的模块

线性最基本是叠加性，非线性问题与加载顺序有关的，分为材料、状态、接触非线性

结构及刚度最优化

表示很有用

老师讲的很好，很有用。。。

有限元分析流程：选择CAD软件和有限元软件--建立物理模型--前处理（几何清理机修补、划分网格、施加约束及载荷）--求解--后处理（计算结果的描述和解释）

本构方程是材料应力等参数的描述

前处理-自动剖分

无损数据交换

莫泰分享，响应分析

冲击波动属于非线性分析

CAE40-50%时间用于建立模型和数据输入，50-55%时间用于分析结果的判读和判定，而真正的分析计算只占5%左右

前处理、求解和后处理

节点：连接各个单元

有限元模型由一些简单形状的单元组成，单元之间通过节点连接，并承受一定的载荷和约束

CAE概述

真正影响产品精度的不是网格，是其他因素。

工程问题容许误差，所以才可以简化

前处理-模型导入、网格划分、连接关系

机构分析-

线性。非线性，abaqus

显示非线性，ansys

CAPP, 工艺路线制定，工序设计，加工方法选择，工时定额计算， 工装，夹具设计，刀具和切削用量选择。生成工艺卡，工艺文件。

PDM产品全生命周期中各种数据和过程。

CAE 求解复杂工程，产品结构强度，刚度，屈曲稳定性，动力响应，热传导，三维多体接触，谭塑性等力学性能的分析计算以及结构能的优化设计。

划分：1、线性结构 （金属块）非线性 （装配体）

2、静力学分析（线性、非线性） 

    动力学分析（线性、非线性）

软件与工程的关系

模拟仿真，发现设计缺陷，改进和优化设计方案，正是未来产品可用性和可靠性。

CAE分类：力。热。流。电。磁。场

多场耦合问题。

重点：利用分析结果进行优化产品

1.刚度、强度分析

2.噪音、振动、平稳（NVH）分析

3.机构运动分析

4.汽车碰撞模拟分析

5.金属冲压成型模型分析

6.疲劳分析

7.空气动力学分析

8.多场耦合

1.划分网格，重点是合理算得准

2.企业中零部件特定CAE分析指南

3.CAE工程师的经验积累与理论基础很重要

关键：分析对象、载荷工况、施加载荷、、边界条件、结构的刚度和质量、载荷传递路径和应力集中

时间要更新到近两三年就好了

前处理和后处理是重点

软件的操作是比较肤浅的，深刻理解问题背后的原理才是根本！软件服务于工程

CAE发展趋势

6.1 功能

可变形体与多体耦合

a.  动力与振动分析，卫星天线、机器人、起落架

b、多体耦合状态下的静力、动力与振动分析；多体接触分析、多体耦合动力分析，如车辆与路轨

多相多态介质耦合

a、 多物理场耦合（力场、温度场、电磁场）非线性耦合分析

b、 流、固、气介质耦合分析

多尺度耦合分析

材料设计到工程设计、集仿真与优化于一体的CAE系统

微机电系统分析

建模时，1，形状尽量与原物一致，2，材料一致，弹性模量...Gpa（金属为210），3，工况尽量一致。

工程师对应力数据，变形数据的判定要很准确，了解结果的准确程度。因为你输入的数据影响最后的结果，软件本身并不会纠错，会照常算下去。（数据运算当中有没有出错，需要检查边界条件，载荷施加位置，）所以，丰富力学知识，经验积累。